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黃巖模具模樣靚了

2018-01-12 14:49閱讀數(shù):2173

 一不產(chǎn)鋼材,二不產(chǎn)塑料,在一窮二白的基礎(chǔ)上,黃巖卻創(chuàng)造了模具業(yè)的神話:注塑模具占全國市場份額的25%以上,吹塑模具占全國40%以上,擠塑模具占全國80%以上。
  先發(fā)優(yōu)勢自然重要,但在競爭加劇中,容易被后來者模仿和趕超,堅守需要深挖更大的優(yōu)勢潛力,轉(zhuǎn)型需要突破原有的發(fā)展慣性。如何抉擇?我國經(jīng)濟(jì)發(fā)展進(jìn)入新時代,新時代經(jīng)濟(jì)增長最鮮明的特征,就是由高速增長階段轉(zhuǎn)向高質(zhì)量發(fā)展階段。有著“工業(yè)之母”稱號的模具產(chǎn)業(yè)更是不能例外。
  如何推動高質(zhì)量發(fā)展?不久前,記者走訪了不少黃巖模具企業(yè)去尋找這個答案。
  人工節(jié)約六成
  產(chǎn)能提高八成
  精誠時代集團(tuán)的現(xiàn)代智能化工廠,總是被周邊模具企業(yè)的羨慕目光所聚焦,因為這里的生產(chǎn)工藝可以媲美世界一流的精加工技術(shù)。記者走進(jìn)其中一個生產(chǎn)車間,只見8臺歐洲進(jìn)口的“五軸加工中心”一字排開,像一棟棟獨立、小型的房子。透過玻璃窗往里探,高端設(shè)備正在緊張作業(yè),廢棄的鐵屑不斷從出口處排出。每臺設(shè)備上的模頭像一只只靈敏的機(jī)械手,可以實現(xiàn)360度自動轉(zhuǎn)頭和調(diào)節(jié),滿足任意斜面和曲面的加工,對“鐵疙瘩”進(jìn)行打磨。
  精誠時代集團(tuán)行政副總經(jīng)理陳福蓬在一旁介紹說,這幾年,精誠時代陸續(xù)引入岡本精密平面磨床、日本北村加工機(jī)床等先進(jìn)設(shè)備,通過企業(yè)ERP管理系統(tǒng)精益生產(chǎn)和智能制造。“設(shè)備更新?lián)Q代,讓企業(yè)在擠出平模頭技術(shù)上躋身世界先進(jìn)行列。”
  高質(zhì)量發(fā)展,首先需要在硬件上能跟得上高質(zhì)量的水準(zhǔn)。黃巖的模具企業(yè)就是在一次次“摸高”過程中,向“智造”轉(zhuǎn)型,向“高端”升級,向高質(zhì)量發(fā)展靠攏。
  在走訪中,不同企業(yè)有著不同的“摸高”方式。在陶氏模具的生產(chǎn)車間,員工們正在按照“模具管家”的生產(chǎn)要求進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化操作,利用這套智能系統(tǒng),一旦機(jī)床轉(zhuǎn)速發(fā)生變化,系統(tǒng)就會發(fā)出警報,生產(chǎn)設(shè)備利用率提高了25%,產(chǎn)品次品率下降了30%。在光躍環(huán)??萍迹髽I(yè)通過引進(jìn)全自動化的生產(chǎn)線,不僅節(jié)約了工業(yè)用地,車間感官舒適度大為提高,全自動化的生產(chǎn)線為公司節(jié)約人工60%,提高產(chǎn)能80%。在美多模具,五軸聯(lián)動加工設(shè)備只要定位一次,就可以加工一塊模具的各個面,替代了以往兩三個工位或好幾個工序才能完成的事情。
  “我們正是看到這些變化,把那些正在向‘智造’轉(zhuǎn)型的模具企業(yè)集聚在一起,創(chuàng)建了智能模具小鎮(zhèn)。”黃巖智能模具小鎮(zhèn)黨委書記王文忠告訴記者,每一家入小鎮(zhèn)的企業(yè)都嚴(yán)格篩選,要符合高科技、高效益的要求。目前,小鎮(zhèn)已集聚了101家模具企業(yè),這些企業(yè)普遍采用了各種現(xiàn)代的制造技術(shù)、高性能的加工中心和網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng),設(shè)備數(shù)控化率達(dá)到80%以上。
  多0.1毫米
  用手也能摸出來
  高質(zhì)量發(fā)展,必須堅持質(zhì)量第一、效益優(yōu)先。滿足這個條件,光靠外力是不夠的,變革往往源自內(nèi)部。
  前段時間,黃巖智能模具特色小鎮(zhèn)舉行了首屆“小鎮(zhèn)十大工匠”評比。行走在小鎮(zhèn)內(nèi),路邊燈柱上、辦公樓展覽處,隨處懸掛著小鎮(zhèn)工匠的簡介,一線模具工人走到了閃光燈前,成為媒體競相報道的對象。
  臺州精超力模塑有限公司總經(jīng)理林國貴是“小鎮(zhèn)十大工匠”之一。林國貴14歲當(dāng)學(xué)徒,一步步到技師、管理崗位,最后自己成立模具公司,合作伙伴包括奔馳、寶馬、捷豹、路虎等知名品牌。林國貴是一個沒有自己辦公室的老板,設(shè)計室、流水線車間,哪里需要,哪里就是他的辦公室。為了將“設(shè)計”的靈感體現(xiàn)到一款汽車產(chǎn)品上,他帶著團(tuán)隊不斷修改30多次,實現(xiàn)汽車中控臺板塊可以像換手機(jī)殼一樣自由更換。
  “當(dāng)工匠精神成為企業(yè)的價值觀時,就會產(chǎn)生一種內(nèi)生動力。”林國貴說。
  黃巖模具產(chǎn)業(yè)從重產(chǎn)量向重質(zhì)量轉(zhuǎn)變,源于模具行業(yè)獨特的產(chǎn)業(yè)特征,模具生產(chǎn)往往定制化、個性化,很難規(guī)模化生產(chǎn),小而專、小而精是這個行業(yè)的趨勢。同時,這種轉(zhuǎn)變還源于當(dāng)?shù)仄髽I(yè)對產(chǎn)品精益求精的不懈追求,弘揚(yáng)工匠精神,培育堅守在制造一線的能工巧匠,從而激發(fā)出內(nèi)生動力。
  “精,止于無極。”這條赫然在目的標(biāo)語,一直懸掛在精誠時代集團(tuán)的展示廳墻壁上。“我們企業(yè)的取名,首位就是這個‘精’字,這是對工匠精神的追求,以一顆誠心承載起精工細(xì)作的極致追求。”陳福蓬說。
  在精誠,擁有70多名工齡在10年以上的老師傅,在關(guān)鍵的崗位發(fā)揮著重要作用。陳福蓬說,模具的平整度要求很高,這些老員工用手在模具上捋過去,哪個部位多了0.1毫米都能感覺得出來,這是幾十年的功力。靠著這份臻于至善的執(zhí)著,精誠把加工精度從0.06微米提高到了0.003微米,在擠出平模頭這個細(xì)分領(lǐng)域獨占鰲頭。
  “我們通過結(jié)對傳幫帶的方式,讓新員工跟著這些老師傅學(xué),希望他們學(xué)到的不僅是手藝和技術(shù),更主要的是對工匠精神的追求,這是企業(yè)發(fā)展向上的動力。”陳福蓬說。
  從找地找錢
  變成找人才
  推動高質(zhì)量發(fā)展,就是要更好地滿足人民日益增長的美好生活需要的發(fā)展。
  瞄準(zhǔn)人民日益增長的美好生活的需要,浙江凱華模具有限公司在短短數(shù)年間一躍成為行業(yè)里的龍頭企業(yè)。走進(jìn)產(chǎn)品展示區(qū),除了看到各種汽車品牌商零部件之外,還有很多國外的家居、物流用品,雖然都是注塑成型,但其品質(zhì)優(yōu)于國內(nèi)產(chǎn)品,光滑平整,完全沒有飛邊毛刺。凱華副總經(jīng)理李過說,消費者對優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的需求越來越大,這就需要高端供給的出現(xiàn),這對于他們來說是個機(jī)遇。
  機(jī)遇總是留給有準(zhǔn)備的人。在產(chǎn)品展示區(qū)的另一側(cè),凱華有一面遠(yuǎn)近聞名的“專利墻”:幾十項專利滿滿掛滿在雪白的墻面上,氣勢恢宏。“方向找準(zhǔn)了還不夠,企業(yè)還必須要有底氣,這個底氣來自創(chuàng)新。”李過說,憑借著創(chuàng)新驅(qū)動,凱華實現(xiàn)了向高精密高端智能制造轉(zhuǎn)型,成為國內(nèi)最為專業(yè)的大型注塑模具供應(yīng)商,并以高速高效在業(yè)內(nèi)聞名遐邇。以汽車儀表板為例,凱華將注塑成型時間從75秒縮短至65秒,節(jié)約生產(chǎn)成本30%,增加效益10%,新產(chǎn)品產(chǎn)值占比高達(dá)90%以上。
  以創(chuàng)新驅(qū)動高質(zhì)量發(fā)展,并非只是大企業(yè)的“專屬”,一些規(guī)模不大的模具企業(yè)也有獨立研發(fā)部門,這在其他行業(yè)頗為少見。浙江萬豪模塑有限公司總經(jīng)理陳星亮說,他們的研發(fā)中心是一個二三十人的團(tuán)隊,主要研發(fā)方向是汽車內(nèi)外飾件的開發(fā)和設(shè)計,每年研發(fā)投入在年銷售額的3%以上。“研發(fā)能力,對于模具企業(yè)來說就是能力的體現(xiàn),新產(chǎn)品、新工藝、新材料的運(yùn)用,都是從這個研發(fā)中心起步,然后才到制造車間加工。”
  “從要素驅(qū)動、投資驅(qū)動到創(chuàng)新驅(qū)動,這是黃巖模具產(chǎn)業(yè)呈現(xiàn)出來的變化。”王文忠說,這種轉(zhuǎn)變很有意思,以前是要工業(yè)用地、找金融借錢,而現(xiàn)在是尋創(chuàng)新人才。企業(yè)奮勇爭先、不斷創(chuàng)新的背后,離不開各類人才的支持。今年,黃巖智能模具小鎮(zhèn)與華中科技大學(xué)、浙江工業(yè)大學(xué)等多所高校開展產(chǎn)學(xué)研合作,并與中國工程院院士李德群建立了院士工程站,這一做法得到了諸多模具企業(yè)的拍手稱贊。

 

(新聞來源:浙江日報)

 

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